tpu塑膠原料注塑缺陷

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?TPU塑膠原料注塑缺陷：在對TPU產(chǎn)品進行注塑成型時，首先將干燥并預(yù)熱的TPU顆粒從注塑機料斗中轉(zhuǎn)移到加熱的料筒中，當(dāng)它們處于熔融狀態(tài)時，它們會被螺桿（或柱塞）推動。注射動作和機筒前端的噴嘴以相對較低的溫度被注射到封閉的模具中，該模具填充模具型腔并在壓力下冷卻并固化。脫模后，獲得與模型型腔相同的型腔。TPU產(chǎn)品。根據(jù)TPU注射成型工藝，TPU注射成型產(chǎn)品最重要的成型條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和時間。根據(jù)TPU的特點，特別是其加工溫度的波動范圍特別狹窄，這就要求注塑機必須具有精確的溫度調(diào)節(jié)和控制系統(tǒng)，否則會由于各種因素而引起產(chǎn)品缺陷。如果我們將造成二次浪費的原因歸納為四個主要因素，那就是原材料，模具，注塑機和注塑條件。TPU模塑產(chǎn)品原則上是根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格制造的。但是它的變化仍然是廣泛而突然的。在生產(chǎn)過程中有時會下垂氣泡，裂紋，變形和其他廢物。因此，有必要從二次廢物中了解問題并提出解決方案。這是專業(yè)技術(shù)和實踐經(jīng)驗的積累。實際上，有時僅需要更改操作條件或原材料，稍加加工和調(diào)整模具和機器即可解決該問題。本文使用螺桿注塑機生產(chǎn)TPU產(chǎn)品。例如，列舉并探索了TPU注塑產(chǎn)品中可能存在的問題和缺陷的原因。尋找解決方案。1個產(chǎn)品有凹痕TPU產(chǎn)品表面的凹陷會降低成品的質(zhì)量和強度，并影響產(chǎn)品的外觀。壓低的原因與所使用的原材料，成型技術(shù)和模具設(shè)計有關(guān)。如原材料的收縮，注射壓力，模具設(shè)計和冷卻裝置。兩種產(chǎn)品都有氣泡在注塑過程中，產(chǎn)品有時會出現(xiàn)大量氣泡，這會影響其強度和機械性能，從而大大降低產(chǎn)品的外觀。由于產(chǎn)品厚度不均，當(dāng)模具具有凸肋時，模具中材料的冷卻速率會有所不同，這會導(dǎo)致收縮不均勻并易于形成氣泡，因此必須特別注意模具設(shè)計。另外，原料沒有充分干燥。它仍然包含一部分水，加熱時會分解成氣體，很容易進入空腔并形成氣泡。因此，當(dāng)產(chǎn)品中出現(xiàn)氣泡時，可以檢查并處理以下因素。產(chǎn)品中的三個裂縫裂縫是TPU產(chǎn)品的致命現(xiàn)象，通常表現(xiàn)為產(chǎn)品表面上的毛狀裂縫。當(dāng)產(chǎn)品的邊緣棱角尖銳時，此部分通常會出現(xiàn)細(xì)小裂紋，這對于產(chǎn)品非常危險。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生裂紋的主要原因如下：1.脫模困難；2.過量填充；3.模具溫度過低；4.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)缺陷。為了避免因脫模不良而導(dǎo)致的裂紋，必須在模具形成空間內(nèi)設(shè)置足夠的脫模角度。針的大小，位置和形式應(yīng)適當(dāng)。頂出時，成品各部分的頂出阻力應(yīng)均勻。過量填充是由于過高的注射壓力或過多的材料測量引起的，這會導(dǎo)致產(chǎn)品過大的內(nèi)部應(yīng)力并在脫模過程中破裂。在這種狀態(tài)下，模具部件的變形量也增加，從而更加困難。脫模促進裂紋（甚至裂紋）的發(fā)生。此時，應(yīng)降低注射壓力以防止過度填充。過多的內(nèi)部應(yīng)力通常易于保留在澆口處，并且在澆口附近容易變脆，尤其是對于直接澆注而言�？诓咳菀騼�(nèi)部應(yīng)力而折斷。四種產(chǎn)品翹曲，變形TPU注塑產(chǎn)品翹曲和變形的原因是冷卻和凝固時間太短，模具溫度太高，不均勻以及流道系統(tǒng)不對稱。因此，在設(shè)計模具時，請盡量避免以下幾點：1.同一塑料件之間的厚度差太大；2.存在過多的銳角；3.緩沖區(qū)太短，這使得厚匝與細(xì)匝之間存在差異。此外，還必須注意設(shè)置適當(dāng)數(shù)量的頂針和設(shè)計合理的腔體冷卻流道。五種產(chǎn)品有斑點或深色條紋斑點或黑色條紋是指產(chǎn)品具有黑色斑點或黑色條紋的現(xiàn)象。主要原因是原料的熱穩(wěn)定性差，這是由于原料的熱分解引起的。有效防止焦點或黑色條紋的發(fā)生的對策是防止熔融桶中的原料的溫度變得過高而降低注射速度。如果融化桶的內(nèi)壁或螺絲損壞或碎裂，一些原料將粘附部分原材料將因過熱而熱分解。此外，止回閥還由于保留原材料而引起熱分解。因此，當(dāng)使用高粘度或易分解的原料時特別注意防止出現(xiàn)焦斑或深色條紋。
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