塑料制品為什么產生凹陷？

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塑料制品為什么產生凹陷？
（1）缺陷特征
塑料制品凹陷的主要表現是：塑料制品表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。
(2）缺陷產生的原因及其排除方法
塑料制品在冷卻過程中，由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部后冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發(fā)生塑性
變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發(fā)生在塑料制品壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。
1）注塑模具
①若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易于產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
②若澆注系統(tǒng)流道中有"瓶頸"，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在
"瓶頸"部位。
③若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力
偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在査明情況后分別處理。
④若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統(tǒng)工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
⑤若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的
速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
⑥厚壁塑料制品是最容易產生凹陷的，為減少
凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
⑦若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統(tǒng)的設計和制造，對于易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
2、注塑工藝
①若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑料制品凹陷，對此，應降低熔體溫度。
②若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
③若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
④若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
⑤若保壓壓力太低，熔體不能充分補充而出現凹陷，對此，應適當提高保壓壓力。
⑥對有嵌件的塑料制品，由于嵌件與塑料的熱膨脹系數相差很大，其收縮率也相差較大，使嵌件周圍易產生凹陷，對此，可適當提高嵌件溫度。
⑦如凹陷出現在澆口附近，可適當延長保壓時間；如凹陷出現在壁厚處，可適當延長塑件在模具中的冷卻時間。
3）注塑設備
①若注塑機的加料系統(tǒng)工作不穩(wěn)定，使供料不穩(wěn)定，
易產生凹陷，對此，應檢修注塑機供料系統(tǒng)，保證供料系統(tǒng)的充分供料。
②若注塑機的噴嘴孔太小或局部
堵塞，會使注射壓力局部損失過大，易產生凹陷，對此，應更換大直徑的噴嘴，或對噴嘴進行清理疏通。
4）塑件
①若塑件在不同壁厚連接處的過渡變化太快，易產生凹陷，對此，上述部位應平緩過渡。
②帶嵌件的塑件，嵌件多為金屬制，且多為鋼材，
鋼與塑料的熱膨脹系數相差太大，使得嵌件周圍易出現凹陷，若選用熱膨脹系數相差較小的有色金屬，再將嵌件周圍的塑料層加厚些，
出現凹陷的情況就小多了。
③若塑料制品的壁厚相差太大，很容易出現凹陷，因此在設計塑料制品時，應盡量使壁厚相等，或不要相差太大。
5）原料
①若原料中水分或可揮發(fā)成分含量過多，受熱后產生的過量氣體聚集在型腔，使熔體難以順利充模而出現凹陷，對此，應對原料進行充分干燥，或少用含揮發(fā)成分過多的原料。
②若原料中加入的潤滑劑太少，熔體的流動性就不好，易于出現凹陷，對此，應適當增加潤滑劑用量。
③樹脂的收縮率越大，產生的凹陷可能也越大，因此，應盡量選用低收縮率的樹脂為原料。 。以上文獻若需轉載請備注出處：PBT樹脂 http://www.melanomaexpert.com/