pvc軟管擠出尺寸精度和橢圓度原因及排除方法有哪些?

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pvc軟管擠出尺寸精度和橢圓度原因及排除方法有哪些?
管材直徑尺寸誤差的控制，可從三個(gè)方面來解決。
(1)在擠出條件相同的情況下，機(jī)頭溫度較低時(shí)，擠出管的內(nèi)徑變大，壁厚變薄；當(dāng)擠出溫度較高時(shí)，
其內(nèi)徑變小，壁厚變厚。改變機(jī)頭溫度的高低，可以得到不同的管狀尺寸。這是由擠出物料的熔點(diǎn)高低以及流動(dòng)性能的好壞所決定的，其中物料的流動(dòng)性能與溫度有著密切的關(guān)系，隨著溫度的升髙物料表觀黏度降低，流動(dòng)性能
好；當(dāng)機(jī)頭溫度降低時(shí)，物料表觀黏度較髙，流動(dòng)性能較差，強(qiáng)迫擠出使得機(jī)頭壓力加大，離模的管胚由于應(yīng)力的解除而產(chǎn)生彈性回復(fù)，其膨脹程度也與之前所受壓力成正比，同時(shí)物料較差的流動(dòng)性使物料擠出較少，導(dǎo)致內(nèi)徑變大，壁厚變薄。隨著溫度的逐漸升高，擠出物料在機(jī)頭內(nèi)流動(dòng)性能得以改善，機(jī)頭壓力隨之減小，離模管坯也因應(yīng)力彈性回復(fù)
量相應(yīng)減少，擠出內(nèi)徑減��；另一方面，物料擠出量隨流動(dòng)性能的改善而增加，使管壁增厚。
(2)不同的螺桿轉(zhuǎn)速和牽引速度，對(duì)相同溫度下的擠出管的管徑和壁厚尺寸影響很大。隨
著擠出速度的增大，管內(nèi)徑變大，管壁變薄，機(jī)頭溫度越低，這種變化越明顯。這是因?yàn)殡S著擠出速度的提高，雖然物料的黏度隨剪切應(yīng)力（剪切強(qiáng)度）的增加而降低，但由于PVC熔體加工壓力較高，伴隨著擠出壓力的增加，其黏度也有所提高，這時(shí)物料的流動(dòng)性能在很大程度上取決于外界加熱溫度的大小。擠出速度提高后機(jī)頭內(nèi)壓力增大，
離模管坯的膨脹趨勢也隨之增大。當(dāng)溫度較低時(shí)，物料膨脹與物料擠出增加量相比增加較大，物料膨脹與擠出量平衡被破壞，使原有擠出管尺寸發(fā)生變化，產(chǎn)生內(nèi)徑變大、壁厚變薄的新平衡。
從以上兩項(xiàng)措施來看，溫度調(diào)整不能超出一定范圍，特別；PVC的流動(dòng)性隨溫度
變化不大，僅憑增加溫度來改善其流動(dòng)性是
不夠的。因?yàn)闇囟忍�高，很可能使軟管出現(xiàn)橢圓、物料產(chǎn)生降解找分解而造成焦痕或變色，降低強(qiáng)度；而溫度太低，在擠出過程中物料內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生較大的應(yīng)力，導(dǎo)致彈性回復(fù)力超過熔體強(qiáng)度所容忍引起熔體破裂而產(chǎn)生一系列的制品缺陷。
分流梳頭部擴(kuò)張角不宜過大，否則增大料流阻力。分流梳頭部圓角一般為12mm，過大會(huì)引起積料分解。機(jī)頭壓縮比不宜過大，過大也會(huì)增大料流阻力，易過熱分解。模具流道中不允許存在掛料死
角，流道應(yīng)光滑無痕，以防滯料，一旦長時(shí)間積料會(huì)導(dǎo)致物料分解，甚至炭化。過濾板或多孔板應(yīng)定期更換或清洗，一般情況下，每810h應(yīng)拆換一次。清洗多孔模具可以用清洗料進(jìn)行擠出清洗，這種方法不用拆卸模具，簡便快捷，清洗后可直接開車或停機(jī)后下一班直接生產(chǎn)，而清洗料可回收利用。
若牽引速度太快，管壁就太薄，爆破強(qiáng)度達(dá)不到要求；若牽引速度過慢，
則管壁太厚，甚至在口模處發(fā)生堆積。同樣道理，當(dāng)牽引速度不變時(shí)，加快螺桿轉(zhuǎn)速，管材就會(huì)出現(xiàn)波浪、不平整樣皺折。
(3)管材內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋、毛糙，一方面可能是原材料有雜質(zhì)，應(yīng)根據(jù)經(jīng)驗(yàn)篩選購進(jìn)
原材料的生產(chǎn)廠商，杜絕質(zhì)量有問題的原料進(jìn)廠，防患于未然；另一方面，在操作中檢查各段的實(shí)際溫度，排除因控制系統(tǒng)失靈、儀表損壞、熱電偶脫落而形成的假溫度。如若溫控系統(tǒng)正常，問題就在于擠出
溫度或機(jī)頭溫度過低，應(yīng)適當(dāng)調(diào)高各區(qū)段溫度。假如調(diào)整的溫度已高于硬質(zhì)PVC的危險(xiǎn)值，就應(yīng)調(diào)慢牽引速度，使熔體在機(jī)內(nèi)停留時(shí)間長一點(diǎn)。 。以上文獻(xiàn)若需轉(zhuǎn)載請(qǐng)備注出處：PBT樹脂 http://www.melanomaexpert.com/